[르포] 벤츠 배터리 직접 개발·생산…안전 위해 3000여개 점검

[슈투트가르트(독일)=양성운 기자] "모든 부품이 안전성 인증을 받아야 하기 때문에 30년까지 정보를 확인할 수 있다." 22일(현지시간) 독일 슈투트가르트 헤델핑겐의 메르세데스-벤츠 배터리 생산 공장에서 만난 프랭크 프록스 팀장은 전기차 배터리 안정성에 대해 이같이 설명했다. 배터리를 생산하는데 사용된 모든 부품의 기록을 남겨 문제가 발생할 경우 해당 부품을 역추적할 수 있도록 운영하고 있는 것이다. 바로 메르세데스-벤츠의 안전주의를 확인할수 있는 대목이다. 배터리 생산공장은 1만6500㎡의 부지에 조성됐으며 48개의 스테이션과 50여개의 협동로봇, 200여개의 카메라가 설치되어 있다. 메르세데스-벤츠의 전기차 EQS와 EQE의 10개 모델에 탑재되는 배터리 시스템을 생산한다. 이 곳에서는 벤츠의 첨단 기술과 장인 정신을 느낄 수 있었다. 공장에 들어서자 무인운반로봇(AGV)이 공장 곳곳을 누비며 부품을 운반했으며 각종 센서와 협동로봇이 쉴 새 없이 작업을 이어갔다. 특히 현장 근로자들은 모두 3년 이상 벤츠에서 운영하는 전문 교육을 이수한 전문 인력들도 작업 현장을 꼼꼼히 살피며 제품을 만들고 있었다. 특히 이곳에서는 배터리의 안전성을 확보하는 품질 보증 공정이 눈길을 끌었다. 배터리가 자동차 생산 공장으로 출고되기 전 누수 테스트와 전기 시험을 포함해 모든 기능을 최종 검사한다. 배터리팩 냉각수나 냉매, 셀 전해질 등의 누출이 있는지 검사하고 작은 나사와 씰링 등 완벽하게 연결됐는지 등을 점검하는 항목만 3000여개에 달한다. 전기차 배터리팩 1개를 생산하는데 4시간 가량 소요된다고 회사 관계자는 설명했다. 최근 국내에서 발생한 인천 청라 전기차 화재로 논란이 된 밴츠 차량의 배터리팩에 적용된 부품의 정보도 이곳에서 보관하고 있었다. 밴츠 관계자는 "파라시스 배터리를 탑재한 해당 모델의 부품 정보도 이곳에서 보관되어 있었고 화재 사고 이후 조사를 위해 모두 전달했다"고 말했다. 벤츠 본사에서도 국내에서 발생한 차량 화재에 대한 조사에 적극적으로 대처하고 있음을 확인할 수 있었다. 벤츠가 전기차 시대 안전성은 물론 배터리 기술 개발부터 생산, 재활용까지 모든 벨류체인을 구축해 글로벌 시장에서의 경쟁력을 확보하겠다는 의지를 느낄 수 있었다. 지난달 21일 개소한 배터리 재활용 공장도 이와 일맥상통한다. 벤츠는 자체 배터리 개발 기술을 갖추고 벤츠 DNA를 담은 배터리를 차량에 탑재하기 위한 연구개발에 집중하고 있다. 현재 벤츠는 2021년부터 슈투트가르트 헤델핑겐 공장에서 차량에 탑재되는 완제품 형태인 '배터리 팩'은 만들고 있지만, 배터리 생산의 시작점에 해당하는 '배터리 셀'에 대해선 직접 생산하지 않고 있다. 셀 다음 단계이자 셀을 여러겹 쌓아 만든 '배터리 모듈' 또한 배터리 제조사로부터 공급 받아 완제품을 만들고 있다. 벤츠 배터리 개발 총괄인 우버 켈러 박사는 "벤츠의 DNA를 담고 있는 벤츠만의 고유의 배터리를 만드는 게 목표"라며 "셀 뿐만아니라 향후 배터리 팩과 차량쪽도 개발할 것"이라고 말했다.